Insuffisance de la force de sortie du cylindre dans centrales à béton peut avoir un impact significatif sur l'efficacité opérationnelle et la qualité du mélange.Ce problème découle de multiples facteurs mécaniques et opérationnels, notamment des problèmes de lubrification, des incohérences dans l'alimentation en air et l'usure des composants.Pour y remédier, il faut procéder à un dépannage systématique de l'ensemble du vérin, du système d'alimentation en air et des pratiques de maintenance afin de rétablir une force de sortie optimale.
Explication des points clés :
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Fonctionnement inégal et désalignement des tiges de piston
- Les tiges de piston mal alignées créent un frottement contre les parois du cylindre, ce qui réduit la transmission efficace de la force.
- Solution :Réaligner la tige de piston en position centrale et vérifier l'usure des douilles de guidage.
- Mesure préventive : effectuer des contrôles réguliers de l'alignement au laser pendant les cycles de maintenance.
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Défaillances du système de lubrification
- Une lubrification inadéquate augmente les frottements internes, consommant jusqu'à 30 % de la force de sortie potentielle.
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Composants critiques à vérifier :
- Fonctionnement du séparateur de brouillard d'huile
- Niveaux d'huile du lubrificateur et débits d'alimentation
- Distribution du lubrifiant dans l'alésage du cylindre
- Conseil d'entretien : utilisez de l'huile hydraulique ISO VG 32 pour la plupart des applications de vérins d'installations de mélange.
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Problèmes d'alimentation en air
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Problèmes courants d'alimentation en air entraînant une réduction de la force :
- Circulation d'air restreinte en raison de filtres obstrués ou de tuyaux pliés
- Chute de pression en dessous de la plage de fonctionnement de 0,4-0,6 MPa
- Accumulation d'humidité dans les conduites provoquant un fonctionnement intermittent
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Étapes du diagnostic :
- Mesurer la pression à l'entrée du cylindre pendant le fonctionnement
- Vérifier l'étanchéité de tous les raccords pneumatiques
- Vérifier les performances du compresseur et du sécheur
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Problèmes courants d'alimentation en air entraînant une réduction de la force :
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Pénétration de contaminants
- La contamination par les condensats et les particules est à l'origine de 45 % des défaillances de la force des cylindres.
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Sources de contamination :
- Air comprimé humide transportant des écailles de tuyaux
- Joints de tige usés permettant l'entrée de débris externes
- Lubrifiant dégradé formant des boues
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L'assainissement nécessite :
- Démontage et nettoyage complet du cylindre
- Remplacement de tous les joints et racleurs
- Installation d'une filtration supplémentaire (5μm minimum)
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Modèles d'usure des composants
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Points d'usure critiques réduisant la force de sortie :
- Dégradation du joint tampon (entraîne une perte d'énergie en fin de course)
- Fuite du joint de piston (permet le contournement de la pression)
- Usure du palier de tige (augmente la friction)
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Directives de remplacement :
- Joints tampons :Remplacer lorsque l'usure dépasse 0,5 mm
- Joints de piston :Remplacement annuel au minimum
- Roulements de tige :Vérifier le jeu toutes les 500 heures de fonctionnement
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Points d'usure critiques réduisant la force de sortie :
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Approche systématique du dépannage
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Séquence de diagnostic recommandée :
- Vérifier la pression et la qualité de l'alimentation en air
- Vérifier le fonctionnement du système de lubrification
- Vérifier l'absence de fuites externes
- Mesurer les temps d'extension/rétraction
- Effectuer une inspection interne
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Techniques avancées :
- Imagerie thermique pour identifier les points de friction
- Mesure du débit d'air pour détecter les fuites internes
- Tests de force avec des cellules de charge
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Séquence de diagnostic recommandée :
Avez-vous réfléchi à la manière dont la mise en œuvre d'une maintenance prédictive par le biais de l'analyse des vibrations pourrait permettre de détecter les problèmes de vérins avant qu'ils n'affectent la force de sortie ?Moderne centrales à béton modernes utilisent de plus en plus ces technologies pour minimiser les temps d'arrêt imprévus tout en optimisant les calendriers de maintenance des composants hydrauliques et pneumatiques.
Tableau récapitulatif :
| Problème | Symptômes | Solution |
|---|---|---|
| Désalignement de la tige de piston | Fonctionnement irrégulier, frottement excessif | Réaligner la tige de piston, inspecter les douilles de guidage |
| Défaut de lubrification | Augmentation du frottement, réduction de la force | Vérifier le séparateur de brouillard d'huile, les niveaux de lubrification, utiliser de l'huile hydraulique ISO VG 32. |
| Problèmes d'alimentation en air | Basse pression, accumulation d'humidité | Mesurer la pression d'entrée, inspecter les filtres et les tuyaux, vérifier les performances du compresseur. |
| Pénétration de contaminants | Dégradation des joints, formation de boues | Démonter/nettoyer le cylindre, remplacer les joints, installer une filtration de 5μm. |
| Usure des composants | Fuite, perte d'énergie | Remplacer les joints tampons (usure >0,5 mm), les joints de piston tous les ans, vérifier les roulements |
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