Le béton de ciment Portland (BCP) est généralement mélangé dans des camions malaxeurs selon trois méthodes normalisées, chacune adaptée aux différentes étapes du processus de transport et de pose.Ces méthodes garantissent une consistance, une ouvrabilité et une résistance optimales du béton en contrôlant le nombre de tours du tambour et la vitesse de rotation.La première méthode est appliquée au niveau de la centrale à ciment Le malaxage de ciment se fait en deux étapes : le malaxage de ciment en usine, suivi du malaxage en transit, et enfin le malaxage sur site avant la pose.Chaque approche concilie efficacité et qualité, en s'adaptant aux besoins logistiques tout en respectant les spécifications ASTM C94/C94M.
Explication des points clés :
1. Mélange dans l'installation de dosage
- Le processus:Le mélange initial se fait au niveau de la usine de mélange de ciment où les ingrédients sont chargés dans le camion-malaxeur.
- Tours et vitesse:50 tours de tambour à 12-15 rpm (tours par minute).
- Objectif:Assure un mélange homogène du ciment, des agrégats et de l'eau avant le transit.
-
Considérations:
- Empêche la ségrégation pendant les transports courts.
- Réduit l'usure du tambour du mélangeur par rapport à un mélange prolongé.
2. Mélange en transit
- Le processus:Rotation lente et continue pendant le transport vers le chantier.
- Révolutions et vitesse 70 révolutions à 8 tours/minute.
- But:Maintient l'uniformité sans surmélanger, ce qui peut entraîner une accumulation de chaleur ou une prise prématurée.
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Considérations:
- Idéal pour les transports plus longs afin d'éviter le raidissement.
- Le régime est plus bas pour minimiser la consommation d'énergie et éviter d'endommager la structure du mélange.
3. Mélange sur le site de pose
- Processus:Mélange final à l'arrivée, juste avant le déchargement.
- Tours et vitesse Le nombre de tours est de 70 à 100 à une vitesse de 12 à 15 tours par minute.
- Objectif:Rétablit l'ouvrabilité si le béton s'est rigidifié pendant le transport.
-
Considérations:
- Une vitesse de rotation plus élevée permet d'obtenir une bonne consistance pour la mise en place.
- Le nombre total de tours (y compris les étapes précédentes) ne doit pas dépasser 300 pour éviter une perte de résistance.
L'importance de ces méthodes
- Contrôle de la qualité:Chaque étape aborde les problèmes potentiels (par exemple, la ségrégation, le raidissement) tout en respectant les normes ASTM.
- Efficacité:Équilibre l'intensité du mélange avec la praticité opérationnelle - moins de révolutions à l'usine permettent de gagner du temps, tandis que le mélange en transit s'adapte à la distance.
- Longévité de l'équipement:Le contrôle de la vitesse de rotation réduit les contraintes mécaniques sur les camions malaxeurs.
Pour les acheteurs, la compréhension de ces méthodes aide à spécifier les capacités du malaxeur (par exemple, les réglages de la vitesse du tambour) et à évaluer la conformité de l'entrepreneur.Avez-vous réfléchi à la manière dont le temps de transit pourrait influencer le choix entre ces méthodes pour vos projets ?
Tableau récapitulatif :
| Méthode | Lieu | Nombre de tours | Vitesse (tr/min) | Objectif | Considérations |
|---|---|---|---|---|---|
| Mélange dans une installation de dosage | Usine de mélange de ciment | 50 | 12-15 | Assure un mélange homogène avant le transit. | Empêche la ségrégation et réduit l'usure du tambour. |
| Mélange en transit | Pendant le transport | 70 | 8 | Maintient l'uniformité sans surmélange. | Idéal pour les longs trajets, il minimise la consommation d'énergie et les dommages causés au mélange. |
| Mélange sur le site de pose | Chantier avant la pose | 70-100 | 12-15 | Rétablit l'ouvrabilité si le béton se raidit pendant le transport. | Assure une bonne consistance ; le nombre total de tours ne doit pas dépasser 300. |
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